ДР: 5. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА НОВОГО ПРОИЗВОДСТВА

5. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА НОВОГО ПРОИЗВОДСТВА

5.1. Расчет организационно-производственных параметров

5.1.1. Расчет календарно-плановых нормативов – такта линии

В данном разделе будут просчитаны основные показатели, с помощью которых можно будет определить количество необходимого оборудования для реализации технологического процесса. Так в данной дипломной работе производится расчет автоматизированной линии. Определяем такт линии.[28]

r=clip_image002, (5.1)

где Fэф – эффективный фонд времени работы поточной линии на планируемый период, ч;

Nз – программа запуска, шт.

Fэф = (Tсм–tр.п.)SDр, (5.2)

где Tсм – установленная продолжительность рабочей смены, ч; Tсм =8ч;

tр.п. – регламентированные перерывы на отдых, мин; tр.п. =20 мин;

S – число смен в сутки; S =2;

Dр – число рабочих дней в году.

Fэф = (480мин.-20мин.)2249д.=229080мин.=3818 ч.

Nз = clip_image004, (5.3)

где Nв – программа на планируемый период, шт.;

α – процент технологических потерь; α = 15%.

Nз = clip_image006=24036,05 шт.

r = clip_image008=9,53 мин.

5.1.2. Расчет потребного числа оборудования для камеры

В данном пункте определяем необходимое количество оборудования для производства распределительной камеры.

CРi =clip_image010, (5.4)

где tШТi – норма времени на операцию, мин;

r – такт работы линии, мин;

RВ.Нi – коэффициент выполнения норм выработки.

Принимаем коэффициент выполнения норм выработки равным 120% и осуществляем расчет расчетного числа оборудования. Необходимо ввести уточнение, что операция 010 и 015 выполняется на одном станке, но на разных паллетах, поэтому целесообразно будет сложить время обработки. Поэтому расчет по выбору для двух данных операций проводим как по одной.

CР1 = clip_image012=0,5;

CР2 = clip_image014=2,7;

Принятое число оборудования на каждой операции CПi определяем путем округления расчетного количества станков CРi до ближайшего целого числа.

CП1 = 1,

CП2 = 3,

5.1.3. Расчет загрузки оборудования

Степень загрузки оборудования на каждой операции отражает коэффициент загрузки:

Rз =clip_image016. (5.5)

Rз1 = clip_image018=0,5;

Rз2 = clip_image020=0,9;

На основе коэффициента загрузки станков на каждой операции определяется средний коэффициент загрузки оборудования на линии:

RЗуч =clip_image022. (5.6)

RЗуч = clip_image024=0,8.

Степень загрузки оборудования на каждой операции и на линии отобразим графически рис. 5.1.

clip_image026

Рис. 5.1. Загрузка оборудования на линии

С целью наиболее полного представления вопросов организации производственного процесса на проектируемой линии, а также для расчета межоперационных заделов изобразим графически план-график работы оборудования на каждой операции линии в виде таблицы (табл. 5.1). Необходимо учесть, что данная поточная линия полностью автоматизирована поэтому, в ее работе принимает участие 1 оператор.

Таблица 5.1

План–график работы линии для камеры

№ операцииНорма времени на операцию, мин.Загрузка рабочих мест, %Номер рабочегоЗагрузка рабочего места, %Время работы оборудования, ч.Период комплектования межоперационных заделов, ч.
12345678
0055,0050А504
0103190А907,2
015

5.1.4. Расчет межоперационных оборотных заделов

Расчет межоперационных заделов проводится на основе плана-графика загрузки оборудования на линии.

Zmax = clip_image028clip_image030, (5.7)

где Tпар – время одновременного выполнения двух смежных операций в течение которого производительность на каждой постоянна, мин;

CПi, CП(i+1) – количество станков, работающих в течение времени на смежных операциях;

tШТi, tШТ(i+1) – нормы времени на смежные операции.

Межоперационный задел определяется для каждого изменения на смежных операциях на протяжении смены.

Z1-2 = clip_image032clip_image034 = 6,2 дет;

Z2-1 = clip_image036clip_image032[1] = -6,2 дет.

На основании расчетных величин заделов и графика загрузки оборудования на линии, следует что оборудование загружено не на 100% поэтому необходимо будет внедрять дополнительно еще одну технологию по производству изделия так как происходит простой оборудования. А именно станок ИС-800 простаивает 4 часа, а один из ИС-630 в общей сложности 48 мин за одну смену.

Сведем в таблицу все организационно-производственные показатели автоматизированной поточной линии табл. 5.2.

Таблица 5.2

Основные организационно–производственные параметры работы автоматизированной поточной линии

Параметры линииЕдиницы измеренияЗначение параметров
Трудоемкость изготовления детали линиин/ч0,56
Годовая программатыс. шт.24
Трудоемкость годовой программын/ч13440
Число операций на линии3
Количество принятого оборудования на линииед.4
Средний коэффициент загрузки оборудования0,8
Количество рабочих на линиичел.1
Такт линиимин.9,53
Применяемое транспортное средствоконвейер
Применяемый метод контроля за ходом производства и качеством продукцииКИМ Platinum Faro Arm

В данном пункте были вычислены все основные показатели поточной автоматизированной линии, а именно: количество оборудования, загрузка линии и межоперационные заделы.

5.2. Расчет площади участка

В данной дипломной работе идет речь о уже существующем производстве поэтому, необходимо будет только определить площадь под данный участок. Потому что под административные сооружения и подсобные место уже выделено. А также отсутствует целесообразность рассчитывать эти затраты в экономике, так как эти сооружения уже стоят на балансе у ООО «Электропром». Единственное, что необходимо учесть это площадь для операторского пункта, откуда будет проходить управление ГПС. В состав общей площади цеха включается площадь, занимаемая оборудованием, транспортными средствами, проходами, проездами и вспомогательными отделениями цеха, а также бытовыми и административными помещениями цеха.

Общая площадь цеха:

Fo = Fп+Fб+Fа, (5.8)

где Fп – производственная площадь, м2;

Fб – площадь бытовых помещений, м2;

Fа – площадь административных помещений, м2.

При укрупненном проектировании размер производственной площади механического цеха определяется по средней удельной площади, приходящейся на один станок, которая учитывает также долю площади, занимаемой проходами и проездами.

Общая производственная площадь:

Fп =clip_image039, (5.9)

где СПi – количество станков по данной группе оборудования, шт.;

fУДi – удельная площадь, занимаемая одним станком, м2;

n – количество групп оборудования.

Fп = 137+326 = 115 м2.

Так же в свою очередь необходимо учесть место под участок: гидравлических испытаний, место для продувочной камеры, и КИМ.

Принимаем эти площади исходя из габаритов данного оборудования тогда:

Fги=16 м2;

Fпк=5 м2;

Fким=2 м2.

В таком случае площадь производственных помещений будет составлять:

Fп =115+16+5+2=138 м2.

Площадь бытовых помещений (душ, раздевалка, комната отдыха, санузлы, медпункт и другие) принимается в среднем 32 % от производственной площади цеха, но в данном случае принимается Fб=0, так как данные площади уже имеются в цехе.

Площадь административных помещений (кабинет начальника цеха, экономистов, нормировщиков, технологов и т.д.) принимается в среднем 8 % от производственной площади цеха. В данной дипломной работе будет присутствовать пункт управления ГПС.

Fа = 8%Fп = 0,08138 = 11,04 м2.

Fо = 138+0+11,04=149,04 м2.

Стоимость 1 м2 производственного здания не определяется, потому что данное предприятие уже существует и амортизация на данную площадь уже учитывается в общезаводских расходах.

5.3. Планирование численности промышленно – производственного персонала цеха

В данном пункте не будет проводиться расчет численности основных рабочих, поскольку для нормальной работы автоматизированной линии необходим один оператор. В задачи данного работника входит наблюдение за работой ГПС. Поэтому при двухсменном графике работы необходимо 2 оператора.

Необходимое число вспомогательных рабочих по профессиям рассчитывается на основе норм обслуживания табл. 5.3. [29]

Таблица 5.3

Расчет численности вспомогательных рабочих на участке

Наименование профессийПоказатель нормы обслуживанияНорма обслужива

Ния

Плановая

величина

показателя

Кол–во человек
1. Слесарь ремонтник1 станок / человек0,0740,28
2. Электрик1 станок / человек0,04570,315
3. Электронщики1 станок / человек0,140,4
5. Служащие1 станок / человек0,0140,04
6. Смазчик–шорникколичество станков20040,02
7. Кладовщики инструментальной кладовойчисленность производ. рабочих15010,007
8. Распределители работчисленность производ. рабочих10010,01
Всего1,072

Используя литературные источники, принимаем:

ИТР (инженер-технолог II категории) 0,2 чел;

Программист 0,25 чел;

Уборщики помещений: 0,1 чел;

Охрана: 0,1 чел;

После определения рабочих, которые необходимы для нормальной работы участка ГПС, необходимо составить сводную таблицу ППП табл. 5.4.

Таблица 5.4

Состав и структура ППП участка.

Категория промышленно–производственного персоналаКоличество человек% к итогу
1. Рабочие: всего,2,03282%
в том числе – основные140%
– вспомогательные1,03242%
2. Руководители0%
3. Специалисты0,28%
4. Служащие0,042%
5. МОП0,14%
7. Охрана0,14%
Итого100%

В данном пункте были определены основные показатели по численности работников для участка ГПС. В последующих пунктах выполним планировку участка для производства камеры тормозной системы.

5.4. Планировка участка ГПС

В данном пункте производится компоновка участка ГПС. Так как в рамках дипломной работы проектируется автоматизированная линия.

Используя аналоги участков ГПС описанные в литературе, произвели компоновку линии. Учитывая, что в 3 разделе было выбрано основное и вспомогательное оборудование для технологического процесса. По справочникам определяем длину и ширину пролета, она составляет L=36 м, и Н=18 м. [29]

С учетом веса оборудования принимается мостовой кран грузоподъемностью 25 т. Так же для сбора стружки принимаем ящики, встроенные в пол габаритами 2×2 м. Данный выбор обоснован тем, что уборщик будет изымать стружку из обрабатывающих центров и экономически это более целесообразно так как возникают итак большие затраты на создания ГПС. Но возможно, установить и автоматическую линию по удалению стружки, в перспективе. Для оптимальной работы линии принимаем робот манипулятор ПР М20П.40.01, радиус его действия составляет 4,5 м, что приемлемо для данной ГПС. Следует учесть, что при работе линии необходимо применить накопители или слесарные столы, так как межоперационный задел между 1 и 2 операцией составляет, 6,2 дет. А во время работы ГПС происходит накопление на данном накопителей деталей, а после завершения операций 010 и 015 готовая деталь устанавливается на конвейер, и следует дальше по технологическому процессу.

Расчет площадей под склад заготовок и склад готовых изделий составляет 25% от производственных площадей и составляет 34,5 м2. Схема участка механической обработки камеры представлена на рис. 5.2. и спецификация в табл. 5.5.

clip_image041

Рис. 5.2. Планировка участка ГПС

Таблица 5.5

Спецификация для планировки ГПС рис. 5.2

№ позицииНаименование
1Накопитель габариты 1,2×1,2 м
2Ленточный конвейер
3Ящик для сборки стружки
4Мостовой кран Qт=25 т.
5Робот манипулятор ПР М20П.40.01
6Пункт управления ГПС.

Итогом данного раздела является, определения всех параметров необходимые для организации нового производства. А именно было определено:

1) необходимое количество оборудования для реализации ТП;

2) производственная площадь для оборудования;

3) численность ППП;

После определения всех основных показателей следующим разделом будет, составление инвестиционного проекта по данной технологии с учетом всех расчетов дипломной работы.

Добавить комментарий

Gekoms LLC

Коллектив экспертов большая часть опыта и знаний которых востребованы в области промышленной автоматизации, разработки технически сложного оборудования, программировании АСУТП, управлении электроприводом. Телефон: +7(812) 317-00-87 Email: info@gekoms.com Сайт: http://gekoms.org